Proceso de Elaboración

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Ladrillera Industrial Agua Caliente

 

 

1. Extracción.

A. En esta primera fase del proceso es necesario eliminar una primera capa de materia  vegetal, que no es apta para la fabricación de la cerámica.

B. La materia prima se extrae de la cantera, por medio de la explotación a cielo abierto, de minerales no metálicos. 

2. Transformaciones físico-químicas.

Se refiere básicamente a ala meteorización que consiste en someter a la arcilla a la acción de elementos atmosféricos; pues al quedar expuesta al aire libre, el agua de lluvia la lavará, disolviendo y eliminando sales e impurezas.

3. Preparación de la pasta.

Se mezclan los tres elementos principales (arcilla, desengrasantes y agua). En este proceso es necesario que se cumplan 4 condiciones:

A. Depuración: la pasta no puede tener, nódulos de cal, sales solubles, etc. que producirían una perturbación en el tratamiento mecánico posterior y provocarían anormalidades en el secado y la cocción. Además, su acción química causaría disminución de la calidad del producto fabricado.

B. División es necesario reducir el tamaño de los pequeños fragmentos a polvo por medio de trituración y molido.

C. Homogeneidad: la arcilla y el desengrasante deben mezclarse íntimamente hasta convertirlos en una masa homogénea.

D. Humedad: se necesita la cantidad justa de agua que permita un perfecto mezclado con la arcilla y el desengrasante; mezcla que debe ser apta para resistir los diversos procesos químicos y físicos a los que será sometida.

4. Moldeado.

En nuestro caso en particular se utiliza el moldeado a  máquina. La mezcla se somete a un proceso de vacío donde se comprime la pasta, de esta manera se quita todo el aire que se encuentra en ella, obteniéndose así una mezcla homogénea de humedad uniforme y con una superficie muy bien terminada (lisa). La entrada de la pasta se regula por medio de cilindros que, a su vez, perfeccionan el molido de los nódulos de arcilla y pequeñas piedras que puedan haberse filtrado. El grado de vacío debe ser constante, de tal manera que la misma cantidad de arcilla que entre sea la que salga. La eliminación del aire en la arcilla evita la formación de burbujas y poros y, además, añade a la pasta una plasticidad suplementaria necesaria para el conformado. Dicha plasticidad se debe a una unión intima de partículas. La cámara de vacío reduce el contenido del agua de la pasta, por lo que esta sale de la prensa más dura de lo que entro. Los productos de este tipo de pastas, por ser cocidos son más duros, más impermeables, menos porosos, con texturas más uniformes y compactas. La resistencia a la compresión  aumenta un 10% con respecto a las pastas comunes. Por lo tanto, se pueden disminuir los espesores de las paredes huecas. Estos productos tienen mejor conductividad térmica, debido a su menor porosidad.

En relación con el  secado, que estas piezas sequen más regularmente y más deprisa, puesto que su capilaridad es menor.

En cuanto a la cocción, se cuecen más rápido y a una temperatura ligeramente inferior a las requeridas para los productos de pastas ordinarias.

En conclusión, además de todas las condiciones ventajosas citadas, estos productos mejoran el aspecto exterior y provocan una enorme reducción de los desperdicios.

5. Secado.

Si se aplica energía térmica a la pieza, el agua saldrá a la superficie y se transformara en vapor.

A. Contracción durante la eliminación del agua se observa que la pasta disminuye de volumen proporcionalmente al agua eliminada; Por  lo que comienzan a formarse huecos, de dimensiones proporcionales al volumen de dicha agua.

B. Evaporación, la evaporación se ve influenciada por la presión de vapor, la temperatura, las condiciones del aire ambiente, la plasticidad y la forma y dimensiones de los productos por secar.

El agua de la superficie de la pieza se evapora, produciéndose así una aproximación entre las moléculas de la capa superficial,  lo que origina diferencias de presión. Estas  hacen fluir  el agua del interior hacia la superficie. Es decir, la diferencia de humedad entre los puntos de la superficie y del interior es el que hace mover el agua.

Esta diferencia de humedad produce diferencias de contracción que ocasionan tensiones internas. Si estas son  superiores a las tensiones límites de la pieza, producen la rotura; es por esto que se hace necesario un secado controlado y no brusco.

Es necesario que el aire del lugar de secado sea seco, caliente y, además, que se renueve constantemente.

Finalmente, es importante señalar que, para lograr una evaporación perfecta, es esencial eliminar el vapor de agua producido;  ya que el aire tiene una capacidad limitada para absolverlo, y, de lo contrario, es posible que se produzcan condensaciones.

Secado Artificial:

La principal ventaja de este sistema es el secado continuo durante todo el año; además, se consigue un secado más uniforme y los desperdicios son menores.

En los secaderos se introduce aire caliente proceden de los hornos que luego es eliminado por medio de una chimenea. Durante este proceso es eliminado el 90% de la humedad.

6. Cocción.

En esta acción se distinguen tres etapas:

a) Calentamiento uniforme

b) Cocción

c) Enfriamiento.

La acción del calor es el fundamento de la industria cerámica, por lo que su dosificación se realiza de acuerdo con los distintos tipos de arcilla y las características del producto que se desea obtener. Así el proceso de cocción se realiza a temperaturas elevadas a una marcha lenta y prudente. Los factores determinantes son el producto por cocer y el horno. En lo que a este último se refiere, tienen que ser construido en un sitio suficientemente drenado para borrar todo indicio de humedad; y su bóveda debe ser tan refractaria que pueda resistir altas temperaturas; así como las frecuentes expansiones y contracciones.

Existen hornos de combustibles líquidos, gaseosos o sólidos.

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